车轮电泳涂装中几个问题的探讨

    车轮有夹缝，又需要酸洗，现就这类涂装线上，经常出现的问题给予分析，并提出改进措施，以提高涂装质量，减少涂装弊病。    

    1车轮涂装工艺    

    国内某大型车轮生产线上，车轮的涂装工艺为：上件、预脱脂（喷淋）、脱脂、水洗、水洗、酸洗（盐酸）、水洗、水洗、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、水洗、纯水洗、纯水洗、阴极电泳、0次UF水洗、UF1水洗、UF2水洗、纯水洗、纯水洗、烘烤、下件（转挂面涂线）。    

    全线采用连续式流水线生产，浸槽为船形槽，前处理、电泳、烘道成循环输送系统，即共用一条输送链。    

    2涂装中常见问题    

    2.1车轮夹缝的起泡返锈问题    

    在生产线上，常有车轮夹缝、焊缝等处磷化膜出现返锈，磷化膜不完整现象。电泳后车轮夹缝里出现漆膜起泡或者有类似漆渣状的物质存在。另外，电泳后的车轮长时间放在室外后，有时会从车轮夹缝处流出黄色锈水。在生产中，车轮夹缝越小，越易出现此类问题。    

    2.1.1原因分析    

    （1）除油不彻底    

    从工艺上看，预脱脂、脱脂两道工序，有喷淋和浸渍，对一般工件是完全可以除去工件上油污的，但从实际效果看，却存在夹缝等处除油不净现象。

    这与脱脂剂性能不良有关，如果脱脂剂除了含有几种常规碱性成分外，还是以0P-10乳化剂（清洗性较差）和十二烷基苯磺酸钠为表面活性剂，那么这类脱脂剂品种简单、组合效应不强，缺少高效强渗透剂，所以难以除尽夹缝内油污，也就直接影响磷化效果。    

    （2）残留酸根离子的影响   

    车轮在酸洗时，由于C1-、SO2-4等无机酸根离子半径很小，极容易渗到车轮夹缝内部，在后道水洗时也较难以清洗干净，这些酸根离子就成为腐蚀的隐患。碱中和时夹缝内的铁盐残余物就会发生酸碱中和，迅速生成难溶的Fe（OH）2及Fe（OH）3,这些絮状沉淀物把铁盐封闭在夹缝内，加速夹缝腐蚀，同时还会干扰磷化反应进行，使磷化膜不完整。最终导致磷化膜多孔、易锈的现象产生。    

    夹缝内残存的酸根离子还导致工件与阴极电泳漆液界面处，局部电导率升高，造成局部电解反应加剧并产生大量气体，影响漆膜的附着，使湿漆膜起泡、脱落。甚至，夹缝处由于电极反应过于剧烈，导致漆膜击穿，漆液凝聚形成类似漆渣状的物质。    

    （3）磷化方面    

    车轮夹缝里若pH偏高，工件、溶液界面发生酸碱中和反应，一方面阻碍甚至停止磷化初始反应，不易或不能形成磷化膜；另一方面由于金属表面H+的消耗，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，磷酸盐沉淀的过饱和度太大，不利于磷化反应进行，导致磷化膜粗大，无结合力，也会造成磷化液稳定性变差。夹缝里若pH值偏低，引起金属腐蚀的加速、加剧，产生大量的铁离子，导致磷化渣较多，磷化质量变差。    

    磷化膜与阴极电泳配套性差。原来生产线上磷化选择是普锌磷化膜，耐碱腐蚀性差，溶解量大（阴极电泳涂装时工件与漆液的界面pH短时内可上升到12~13），加之夹缝内磷化膜结合力差，溶解量就更大，溶解脱落的金属离子存在于漆膜与阴极界面之间，进一步加剧了电解反应，更易引起漆膜起泡甚至击穿。    

    2.1.2改进措施    

    （1）提高脱脂效果    

    提高脱脂效果，可以从以下几个方面来考虑：（a）工艺方面，可以在最前面增加一道热水喷淋清洗工序，可有效去除工件表面90%以上的机械杂质，减轻脱脂工序的负荷。另外，这对于车轮夹缝夹带残酸问题也会有一定程度的改善；（b）选择优化脱脂剂品种。根据脱脂剂各组分的不同作用，适当调整配比，并适当减少偏硅酸钠含量（它的清洗性差，遇酸形成难以洗掉的硅胶，危害极大）。充分发挥表面活性剂的组合效应，增添JFC渗透剂（渗透性好）、TX-15乳化剂（亲水性强），可最大限度地除尽夹缝内油污；（c）加强对脱脂槽液的管理。脱脂液有效浓度以游离碱度来控制，但不能单凭游离碱来判断脱脂液的效果，因为尽管碱度不降低，但表面活性剂的有效浓度也会损失或失效，所以有时会出现碱度正常而除油效果不好的现象。因此除需要每天补加脱脂剂外，还需定期换槽。换槽时将二次脱脂液继续作为预脱脂液用，重新配二次脱脂液，这样既提高脱脂液的利用率，又能使脱脂液始终保持最佳状态。同时生产中，严格按工艺要求对脱脂温度、时间等参数进行控制。    

    （2）加强对工件脱脂后的水洗    

    加强脱脂后的水洗，经常更新水洗用水，防止水洗槽内的污物对工件造成二次污染，同时也要防止工件在工序间出现返锈现象。    

    （3）酸洗液的选择    

    常用的酸洗液有盐酸、磷酸、硫酸等。经过现场实验验证，采用硫酸除锈时，漆膜起泡率高；盐酸除锈起泡轻微；磷酸除锈最有利。当然，还应从成本及适应自动化生产线节奏上来综合考虑选用何种酸洗液，但考虑夹缝问题，建议不选择硫酸。

（4）控制中和工序的中和剂浓度    

    在保证能完全中和车轮表面、夹缝等处残留酸液的前提下，尽可能地降低中和剂的浓度，防止碱液残留在车轮夹缝内。    

    （5）提高表调效果    

    工件的表调效果也要重视，应选择一种优异的表调剂，可对提高磷化的质量起到良好的辅助作用。    

    （6）磷化剂的选择与控制    

    提高磷化的质量，提高其防锈性能，控制各项参数，防止磷化膜发花、粗糙、挂灰等问题。尤其是工件在磷化前出现返锈情况时，更应注意对磷化液游离酸度、酸比、温度等参数的控制。改善磷化与阴极电泳的配套性。    

    选择低锌的锌、镍、锰三元系的，且与阴极电泳配套性良好的磷化液品种，可以提高磷化质量及电泳后涂层的整体性能。    

    （7）加强对夹缝、焊缝等处的人工清洗及清洁    

    为减少工件夹缝、焊缝等处的化学液的残留，工件在进入电泳槽前，可以安排人工用高压干净纯水对夹缝、焊缝等处进行清洗。同时，建议人工用压缩空气对工件夹缝、焊缝、兜液部位进行吹水，一方面可以减少工件带液对电泳槽液的污染，另一方面也可以减少工件夹缝、焊缝等处涂装弊病的产生。    

    2.2车轮内局部漆膜不完整问题    

    车轮轮毂内侧弧顶处和弧形最低处漆膜不完整，有的出现漆膜露底现象。    

    2.2.1原因分析    

    （1）车轮弧顶处漆膜不完整，主要原因是工件在入槽时弧顶处存在气泡，致使漆液无法电泳上工件。    

    （2）车轮内侧底部漆膜不完整，主要原因是底部兜液，在进入电泳烘道前没有沥液干净，较多的积水在短时内急剧升温，水液沸腾致使漆膜破损。

     2.2.2改进措施    

    （1）调整工件上挂的角度，一方面可以设计、改进挂具，另一方面可以充分利用车轮本身的多孔结构，让车轮自身的孔成为工件入槽后的排气孔，这样可以使工件在进槽时不压泡，使工件每个部位都能得到处理。    

    另外，在电泳槽入口处，可以在液面下，增加对入槽后工件的增润喷管，以赶走工件弧顶处的气泡。    

    （2）在车轮进入烘道前，增加人工用压缩空气对工件内的积水进行吹干，一方面可以避免积水造成漆膜弊病，另一方面也可以节约烘道保温的能耗。    

    2.3漆膜外观有颗粒、锈渣等异物问题    

    漆膜外观存在较多的颗粒、锈渣等异物，在进行喷漆（粉）前，不得不用大量的人力对工件进行打磨、清理，提高了生产成本。    

    2.3.1原因分析    

    由于本线是前处理、电泳同烘道共用一条输送链，而且酸洗用的是盐酸有较强的挥发性，对输送悬链、挂具等产生了较强的腐蚀。悬链、挂具的锈层脱落，尤其是在烘道内的高温更易造成锈层爆裂，锈层、颗粒就直接影响了漆膜的外观质量。