环保涂装 未来涂装的必然趋势

21世纪被称为面向环境的新世纪，环境保护倍受全球关注，并已成为人类最迫切研究的课题。随着人们对环境保护的越来越重视，环保涂装取代传统涂装已经成为了一种趋势和发展方向，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装发展的主题。

　　家电涂装：磷化替代工艺将成主流

　　据了解，目前在空调、洗衣机、冰箱、冷柜等产品的生产过程中的污染物主要是在涂装环节排放的脱脂、磷化废水。比如冰箱生产中箱体外壳的涂装表面前处理工序、空调室外机外壳的喷涂表面前处理工序等是主要排污工序。一直以来，工件如对防腐要求较高时，大部分情况下人们都会选择无机转化膜来提高工件的抗腐蚀能力。锌系磷化至今仍广泛应用于金属涂装前处理工艺中，以保护汽车、家电等金属制品保持10年以上时间内不发生锈穿等问题。尽管锌系磷化的抗腐蚀等性能非常优异，但同时也会产生能耗高、污染较严重、含有害重金属、废水处理较困难、容易在管壁及管道内结渣等一系列问题。

　　近一两年，国内家电企业环保意识普遍增强，对环保涂装前处理工艺的接受度大大提高，预计未来2～3年内，磷化替代处理工艺将取代传统工艺30%～40%的份额。

　　汽车涂装：新工艺当道环保大势所趋

　　汽车涂装工艺正朝高效、节能方向发展，底涂无铅化、高泳透和低加热减量的经济涂装、生态涂装工艺大行其道。目前我国汽车涂料水性化相对滞后，要加快中涂水性化，罩光漆高固体份和粉末涂料应用研究。扩大高固体份的2K罩光涂料的应用。几种涂装新工艺的广泛应用将为汽车涂装的环保发展注入活力。

　　逆过程工艺：在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。

　　二次电泳工艺：采用两涂层电泳材料，用第二层电泳(35～40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。

　　一体化涂装工艺(三涂层概念)：采用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。

　　敷膜技术替代塑料覆盖件涂装。膜技术是预制一种适应于热成形的面漆涂膜，其经热成形后的产品的面漆性能和外观与传统的烘烤喷涂涂膜非常相近。该技术主要应用于塑料件生产，采用“夹物模压”或“内模”工艺将预制好的复合涂膜在塑料件浇注成形的同时完成成形并与塑料件熔为一体，得到无缺陷的涂装覆盖件。车身骨架采用传统冲压焊装工艺制造，涂装车间只对车身骨架进行涂装，面漆采用粉末喷涂技术。由于车身骨架外露面积较小，所以面漆颜色不必与覆盖件相同，深浅各1种即可。大面积的覆盖件都是采用敷膜技术制造的塑料件，颜色有上千种。这样大大简化了车身涂装工艺，在降低涂装成本的同时，使涂装的VOC排放达到7g/m2左右，远低于欧洲排放法规的要求。