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浅谈电泳漆膜异常的原因及相关对策

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涂装异常现象可能原因对策
1、膜厚不足 1a PH太低 1a 调整
                      1b 涂料温度太低 1b 调整
                      1c 溶剂量太低 1c 调整
                      1d 固体份太低 1d 调整
                      1e 电泳时间太短 1e 增加电压及电着时间
                      1f 阳极板面积太小 1f 增加阳极板面积或减少阴极面积
                      1g 阳极液电导率太低 1g 加入醋酸调整
                      1h 电源连接不良 1h 检查线路或接点部分
                      1i 电压太低 1i 调整
2、膜厚太厚 2a PH太高 2a 调整
                      2b 涂料温度太高 2b 调整
                      2c 溶剂量太高 2c 调整
                      2d 固体份太高 2d 调整
                      2e 电泳时间太长 2e 调整
                      2f 阳极液电导率太高 2f 调整
                      2g 电压太高 2g 调整
                      2h 被涂物面积太小 2h 调整
3、表面粗糙或水平有类似砂粒现象
3a 电压太高 3a 调整
3b 温度过高；温度不能超过32℃以免造成漆液不安定 3b 冷却系统是否故障或容量不足
3c 沉积速度太快 3c 调整电压、温度、PH、电导率、溶剂量
3d 被涂物电泳前温度过高 3d 调整至被涂物电泳前温度30℃左右
3e 被涂物表面污染导电性物质 3e 清洗系统纯水水质查验及被涂物滴水电导率检查
3f 槽内有油脂污染 3f 加强循环搅拌系统，检查输送带链条油脂是否流入
3g 高电压链波 3g 检查整流器，使链波电压勿超过5%，并采取对策
3h 溶剂量太多或脱落现象 3h UF液排放
3i 磷化膜不良 3i 调整
4、火山口（油点）或针孔现象 4a 颜料份太低 4a 测定P/B比率，使其达一定标准
4b 循环不良泡沫累积 4b 检查管路系统及泵浦
4c PH太低 4c 降低阳极液电导率或UF液排放
4d 溶剂量太低 4d 加入溶剂
4e 涂膜太厚或太薄 4e 调整电压、温度、溶剂量
4f 涂料受油污或矿物酸污染 4f 参考3f
4g 电流密度太高 4g 降低电压；降低温度及延长电泳时间
4h 沉积速度太快 4h
5、涂膜小块物体附着可表面片状异常附着 5a 涂料过滤不良 5a 检查过滤系统
5b 过量磷酸盐化学物质带入槽内 5b 增加UF排放和检测前处理后纯水洗水质电导率是否太高
5c 涂料污染高电导物质 5c 检查生产线，并施以对策
5d 涂料长期闲置 5d 补充新料
5e 输送系统或吊具带入前处理化学物液滴 5e 调整前处理喷嘴方向是否太高或电泳前纯水洗喷嘴是否太低
5f 温度太低，涂料造膜不良 5f 检查冷却系统是否太低
5g PH太高 5g 加入醋酸溶液调整PH至6.5
5h 溶剂量太高或太低 5h UF液排放或加入0.3%溶剂
6、光泽太高
6a 烘烤温度太低 6a 检查感温器是否准确或烤温提高
6b 烘烤时间太短 6b 检查输送带是否速度太快
6c 颜料比率太低（色浆量太少） 6c 加入色浆，使涂料达设定标准
7、光泽太低或光泽不均 7a 涂料受污染 7a 检查涂料
7b 后水冲洗中含矿物质太多 7b 检查后水洗纯水水质，电导率太高是纯水机再生
7c 颜料比率太高（色浆量太多） 7c 加入树脂，使涂料达设定标准
8、水痕 8a 水洗不良或纯水洗中含多量矿物质 8a 纯水水质调整，或加入Superface A润湿剂
8b 水量累积于低陷处 8b 调整被涂物方向和位置
8c 烘烤温度梯太高 8c 检查炉温或在未进入烤炉前先行热风吹干
9、灰尘或表面颗粒 9a 环境太差，灰尘污染 9a 检查并清理环境
9b 电泳漆温太高（超过30℃）使涂料不安定 9b 降低液温
9c 烤炉内不干净 9c 清理烤炉
9d 膜厚不足 9d 调整电压或升高液温
9e 涂料过滤系统太粗糙或过滤循环速度太慢 9e 检查过滤系统，压力是否太高。作适当调整
9f 涂料受污染凝结粗粒 9f 用较密微过滤系统过滤
9g 涂料周转率低或存放太久 9g 降低固体份