汽车涂装车间的洁净度管理探讨

涂装在汽车冲焊涂总四大工艺当中洁净度要求最为严格，从最初厂房的设计，到车辆的最终投产以及后期的维护，洁净度管理一刻都不能放松。一般而言，汽车涂装分为三个涂层——电泳、中涂、面涂（色漆＋罩光清漆）。烘烤一般采用湿膜—烤房烘干的方式，过程中涂层表面一旦受到污染，将严重影响整车外观以及车间的打磨成本。从目前的作业当中，面涂后颗粒粒径在8-15μm，可通过打磨、抛光、上光处理；当粒径为16-20μm时，可通过点补、补修进行修饰；一旦颗粒粒径超过20μm时，则需进小修进行离线修整，重新补漆、烘烤，车间成本将大幅增加，漆膜耐候性也会大大降低。因此，加强车间洁净度管理显得迫切而必要。

    从车间的大环境考虑，车间采用封闭式设计，与外界隔离，对于物流通道，可通过设置双道卷帘门，物料进入时采用一个开启另一个关闭防止外界颗粒的进入。车间入口处多设置风淋设备，底部采取水盒加摩擦网形式，避免人员带入外来物质污染车间环境。另外，涂装车间要保持相对的微正压，重点工位对于非重点工位相对正压，这一点主要通过车间的送排风系统保证。涂装车间的两个重要的点需要加强监控——焊装通道和总装通道。车间需定期检测该处风向以及颗粒含量，通过建立趋势图进行监控，有异常及时进行调整，避免外界灰尘的进入。车间整日送风采用恒湿，一般维持在60%左右，并且地面定期洒水，以减少空气当中的粉尘含量。

    涂装的保洁清理非常重要。依据区域的不同，环境要求也不同，主要分为常规保洁区域和技术保洁区域。常规区域包括车间的墙面、地面、通道、设备的外表面，需要安排专人进行定期的维护，要求手摸无灰尘，并且车间应该设定专人对保洁的清洁效果进行监察；对于技术保洁区域，主要包括重点工序、重点设备、工装的保洁。对于涂装而言，前处理电泳、烘干烤房、三元体、中面涂喷漆室是车间的重点工序，必须建立严格的洁净度管理标准，车间需设定合理的清理周期和清理标准。前处理的脱脂、磷化以及电泳槽体，保洁要设定规范作业，包括作业前的准备、劳保佩戴以及清理流程，一旦发现异常将长时间影响电泳涂层外观，例如缩孔、颗粒等；车间烤房、中面涂喷漆室以及底部的三元体，要设置定期的深度保洁项目，保洁确认人通过监督空气当中的颗粒含量来判断清理效果，不合格及时进行返工；另外对于输调漆管路以及调漆间的罐体，要定期用溶剂进行清洗，理论来讲，油漆在循环过程当中存在沉降，循环管路要定期进行维护；对于工装、治具、输送链，也要制定相应的技术保洁要求，设定合理的清理周期，在在制品的输送过程当中，这些也可能对车身造成污染；对于车间的重点物料—无纺布、擦拭巾、胶版、油漆等，要建立缺陷样本库，车间保洁定期对车身颗粒不良进行PDAP分析，通过与样本库的数据进行比对，查找缺陷来源，作为问题排查的输入，快速找到问题的症结。

    车间重点工序管理，焊装白车身要进行控制，对整车的铁屑含量进行抽样检测，建立标准。白车身进入前处理之前可通过人工预清理擦拭或通过高压水刀清洗，进入预脱脂和脱脂后，主要通过脱脂药剂去除白车身表面的油污。脱脂的参数监控显得尤其重要，包括碱度及温度，碱度一般通过控制图进行监控，实现预警，另外脱脂工程也可通过增加磁棒及纸带过滤机对车身的铁屑、焊渣进行去除。磷化工程要对磷化渣的含量进行定期的监控，磷化后的喷淋效果对于车身磷化渣的去除至关重要，应对喷淋压力进行点检监控，一般控制为0.2兆帕，同时依据磷化渣含量的检测结果对生产线体进行作业指导，安排进行磷化斜塔清理等作业。另外磷化除渣机的除渣量要依据产量的不同进行定期统计，形成标准，出现异常及时查找问题源。电泳工程要严格控制人员的出入管理，对主循环管路要加滤袋，要依据过滤压差及时对滤袋进行更换。中面涂工程，空调送排风过滤器的更换周期要建立标准，以便及时更换，避免过滤器破损，导致颗粒灰尘的进入。中面涂喷漆服，更换频次为1次/天，避免喷涂过程中附着的漆雾对车身造成污染。中面涂室体可通过在墙壁粉刷凡士林对漆雾进行吸附，以减少空气当中的粉尘含量，保证车身的洁净度。

    综上所述，涂装车间洁净度在车身品质中占有不可替代的作用，必须引起车间技术人员的高度重视。洁净度管理是一个长期持续改善的过程，通过对标等方式，结合车间的具体情况，在日常工作中对洁净度进行大力度的持续不断的监控和改善。