《涂装工程安全设计规范》三废系统 |
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《涂装工程安全设计规范》 三废系统 目录 1适用范围2 2规范性引用文件2 3术语及定义3 4通用要求3 5涂装工程三废系统安全设计4 6电气控制要求10 7防火、防爆要求10 8制造、安装、检验、安全运行11 1适用范围 本标准规定了涂装工程三废系统处理方法和通用技术要求。 本标准适用于涂装工程三废系统在规划、设计、建设和组织生产时，对危险、有害因素的预防和控制，适用于涂装工程三废系统的设计、制造、安装、验收、运行和维护，也适用于涂装职业健康安全信息的处理和交换。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本通用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB6514《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》 GB7691《涂装作业安全规程安全管理通则》 GB7692《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》 GB/T14441《涂装作业安全规程术语》 GB14444《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》 GB20201《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》 GB14443《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》 GB15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》 GB/T8264《涂装技术术语》 GB16297《大气污染物综合排放标准》 GB8978《污水综合排放标准》 GB14554《恶臭污染物排放标准》 GB/T50087《工业企业噪声控制设计规范》 GBZ1《工业企业设计卫生标准》 GBZ2.1《工业场所有害因素职业接触限值化学有害因素》 GBZ2.2《工业场所有害因素职业接触限值第二部分；物理有害因素》 GB50058《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB3836《爆炸性气体环境用电气设备》 GB12158《防止静电事故通用导则》 GB/T4064《电气设备安全设计导则》 GB/T5226《机械电气安全机械电气设备》 GB50057《建筑物防雷设计规范》 GB50140《建筑灭火器配置设计规范》 GB50016《建筑设计防火规范》 GB/T15236《职业安全卫生术语》 3术语及定义 GB/T15236、GB/T8264、GB/T1441确立的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1涂装工程三废thepaintingengineeringthreewastes 涂料在金属或非金属表面涂覆过程中所涉及到的工程系统所产生的“废水、废渣、废气和噪声”。 3.2涂装工程废气wastegasofpaintingengineering 涂料在金属或非金属表面涂覆过程中所涉及到的工程系统产生的废气。 3.3涂装工程废水wastewaterofpaintingengineering 涂料在金属或非金属表面涂覆过程中所涉及到的工程系统产生的废水。 3.4涂装工程废渣wasteresidueofpaintingengineering 涂料在金属或非金属表面涂覆过程中所涉及到的工程系统产生的废渣。 3.5涂装工程噪声paintingengineeringnoise 涂料在金属或非金属表面的涂覆过程中所涉及到的工程系统产生的噪声。 3.6恶臭污染物odorpollutants 指一切刺激嗅觉器官引起人们不愉快及损坏生活环境的气体物质。 3.7臭气浓度odorconcentration 指恶臭气体（包括异味）用无臭空气进行稀释，稀释到刚好无臭时，所需的稀释倍数。 3.8无组织排放unorganizedemissions 指大气污染物不经过排气筒的无规则排放。低矮排气筒的排放属有组织排放，但在一定条件下也可造成与无组织排放相同的后果。因此，在执行“无组织排放监控浓度限值”指标时，由低矮排气筒造成的监控点污染物浓度增加不予扣除。 3.9最高允许排放浓度highestemissionconcentration 指处理设施后排气筒中污染物任何1小时浓度平均值不得超过的限值；或指无处理设施排气筒中污染物任何1小时浓度平均值不得超过的限值。 3.10噪声控制专用设备specialnoisecontrolequipment 专门为控制噪声而设计、生产或制造的设备。通常包括：消声器、隔声屏、隔声罩、隔声间、空间吸声体、隔振元件、阻尼材(涂)料等。 3.11禁止标志prohibitionsign 禁止人们不安全行为的图形标志。 3.12危险化学品hazardouschemicals 指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品。 4通用要求 4.1涂装作业场所空气中有害物质的最高允许浓度应遵循GB6514和GB7692的规定。常见的有害物质的最高允许浓度按GBZ2.1的要求执行； 4.2经烟、气排气筒（高度在15m以上）排放的恶臭污染物的排放量和臭气浓度应符合GB14554规定限值； 4.3经排水排出并散发的恶臭污染物和臭气浓度应符合GB14554规定限值； 4.4排风系统排出的污染物，应采取净化处理、回收或综合利用措施后，再向大气排放，并符合GB16297的规定； 4.5排污点排放（包括泄漏和无组织排放）的恶臭污染物，在排污点边界上规定监测点（无其他干扰因素）的一次最大监督值（包括臭气浓度）都必须低于或等于恶臭污染物厂界标准值； 4.6严禁将废弃物倒入下水道、河流、湖泊； 4.7不能继续使用的涂料、辅料及其容器，应放到有明显标志的指定的废物堆放处，按当地有关固体危险废弃物处理规定集中妥善处理； 4.8沾有涂料或溶剂的棉纱、抹布等物不应乱抛，应放入带盖的专用处置箱（桶）内，并进行“标识”，当班清除并进行妥善处理，清除和处理情况应有记录； 4.9施工现场废弃物应按环保部门要求分类处置，不应在施工现场焚烧油漆及其他可产生有毒有害烟尘和恶臭气味的废弃物； 4.10涂装工程不应使用GB7691所明令淘汰的涂装工艺和禁止使用的涂料（包括有关危险化学品），其生产应符合《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国清洁生产促进法》规定的基本要求； 4.11对于GB7691限制使用的涂装工艺和涂料（包括有关危险化学品），应该配备有效的安全设施，并制定具体的防护措施。同时提供选用说明并作专项安全评估； 4.12废气净化装置排出的废气应符合GB16297的有关规定。排出的废渣、固体废物，其贮存、填埋、焚烧应分别符合GB18597、GB18598、GB18484或GB18599的规定； 4.13散发有害物质的工艺设备和工艺过程应加以密闭，当无法采用密闭或半密闭的装置时，应符合GB6514的规定； 4.14涂漆前处理及涂漆工艺过程中所用的风机、水泵、电机等噪声源部件及风管、水管应采取减振、隔声、消声、吸声等措施，使操作区的噪声符合GB/T50087的有关规定； 4.15涂装车间现场工作人员应持证上岗，并应熟悉涂装作业的各种危险有害因素及其控制措施。作业前应进行安全及职业健康教育培训。所有上岗的作业人员均经过操作培训和安全培训，相关安全及职业健康培训应符合国家相关法规； 4.16涂装车间危险化学品的容器上，应贴上符合规定的安全标签。标签上应标明危险化学品的名称、危险标识、危害以及安全预防措施等资料，对可能产生的泄露等危害，应有安全应急预案。在其他人员可能接触有毒有害材料的场所，应设置警告标志。对存在可能危及人身安全的设施、装置的施工用地，应用防护结构或围栏进行有效的隔离； 4.17涂装作业操作人员必须经过培训才能上岗操作，操作人员必须严格遵守设备操作规程和巡回检查规定，消除事故隐患； 4.18涂装作业操作人员必须按要求穿戴好防护用品； 4.19涂装车间各类电气设施应按照GB50140的规定设置灭火器的数量和种类； 4.20涂装设备发生事故时，应按事先确定安全应急预案进行处置； 4.21涂装设备发生故障时，应悬挂“禁止使用”标志牌；设备开车时，二次启动仍不运转，应立即停止启动，通知检修人员进行检查。 5涂装工程三废系统安全设计 5.1涂装工程废气系统综合安全设计 5.1.1涂装车间 5.1.1.1涂装车间通风要考虑正常的换气和补充部分工位的排量； 5.1.1.2高装饰性的涂装车间不允许采用靠天窗及侧窗等的自然对流法进行厂房通风换气； 5.1.1.3受某因素限制时也要尽量考虑局部通风，以局部通风为主，全面通风换气为辅，确保作业人员有良好卫生的作业环境； 5.1.1.4全面通风系统排出有害气体时，其排风口应设在有害物质浓度最大的区域。全面通风系统气流组织的流向应避免使有害物质流经操作者的呼吸带； 5.1.1.5为防止气体、烟、尘等有害物质在室内逸散，或当涂漆工艺、设备不固定或大面积涂漆作业扩散面广时，应按照GB6514要求设计通排风； 5.1.1.6排风系统排出的含有害气体、烟尘等污染物，应按GB20101的有关规定进行净化处理，净化后的气体排放应符合GB16297及所在地区的总量排放标准的要求； 5.1.1.7对调漆间、废漆处理间、废水处理间等区域应提出特殊的换气要求； 5.1.1.8涂装车间设备布置，应考虑与其配用的废气处理专用设备的安装、维修及运输所需的空间。 5.1.2涂装生产线 5.1.2.1为防止酸碱雾、溶剂蒸汽、粉尘等有害物质在室内逸散，涂漆前处理应按照GB7692要求设计工艺通风； 5.1.2.2涂装作业中产生的有机废气，应按GB20101的有关规定采取相应处理措施； 5.2.2.3涂装线应采用新工艺、新材料（如：免中涂工艺、水性漆技术等）减少废气排放； 5.1.2.4喷漆室应设置安全通风装置和去除漆雾装置，流平室应设置安全通风装置； 5.1.2.5喷漆作业人员工作时，工作场所空气中有毒物质容许浓度应符合GB6514中的规定； 5.1.2.6喷漆室和流平室排入大气中的有机溶剂蒸汽，应符合GB16297的有关规定； 5.1.2.7产生有机废气的生产过程和设备，应尽量考虑机械化和自动化（如：喷涂机器人、集中供漆系统等），加强密闭，避免直接操作，并应结合生产工艺采取通风措施； 5.1.2.8涂装生产线上烘干室的废气应经净化处理，净化方法和装置应符合GB6514的规定； 5.1.2.9在通风净化设备和系统中，易燃易爆的气体、蒸汽的体积浓度应符合GB6514的规定； 5.1.2.10对于废气流量大，污染物浓度低的VOC废气净化处理的场合（如：喷漆室），易采用吸附浓缩转轮技术与蓄热式废气燃烧炉（RTO）组合使用进行净化处理； 5.1.2.11产生有害气体、尘埃的工位应间壁开，并设有排风装置； 5.1.2.12废气处理作业应制订安全操作规程。作业人员应按安全操作规程进行岗前培训，持证上岗，并按GB/T11651规定发放个人防护用具。对产生有害蒸汽、气体和粉尘的场所或部位应保证通风良好，作业人员应配备防护用品，应注意呼吸系统和眼睛的防护； 5.1.2.13有机废气净化处理措施应根据涂装工艺条件和污染状况选择采用活性炭吸附、催化燃烧、活性炭吸附—催化燃烧、热力燃烧、液体吸收、光微波净化、RTO净化、吸附浓缩转轮、TAR（TNV）净化等净化装置，净化后排入大气的污染物应符合GB16297中大气污染物排放限值的规定； 5.1.2.14进入净化装置的有机废气的浓度应低于其爆炸极限下限的25%； 5.1.2.15净化装置前应按照GB20201设置有机废气直接排空装置； 5.1.2.16净化装置的隔热、保温层应符合GB20201规定； 5.1.2.17净化装置前设置风机正压操作时，风机与电机均应选用防爆型； 5.1.2.18净化装置应设置在通风良好的场所，并具有安全疏散通道或空间。 5.2涂装工程废水系统综合安全设计 5.2.1涂装车间 5.2.1.1涂装车间的废水必须分类排放到废水处理站； 5.2.1.2涂装废水，应按相应的处理工艺流程区别进行处理后排放到废水处理站； 5.2.1.3涂装车间设备布置，应考虑与其配用的废水处理专用设备的安装、维修及运输所需的空间； 5.2.1.4涂装车间的清洗机、电泳等相关设备周围应设置排水沟，防止废水意外溢出。 5.2.2涂装生产线 5.2.2.1化学前处理的作业场所，地坪应采用耐腐蚀材料敷设，且应平整、防滑、易于清扫、不渗水积水。废水应排向废水处理站。对采用浸渍式酸洗工艺的，其建筑物的内墙、立柱、屋架及屋面应采取有效防腐措施； 5.2.2.2前处理作业场所有冷凝水析出的管道应按1％坡度敷设，并在最低点设泄水管，接至排水沟； 5.2.2.3前处理宜采用逆工序补水清洗、清洗水回收再生循环利用技术等措施减少前处理废水排放； 5.2.2.4前处理宜采用新工艺、新材料（如：无磷脱脂剂、硅烷技术、锆化技术等）减少废水排放； 5.2.2.5电泳工序宜采用UF-RO封闭电泳后清洗技术减少电泳后清洗水排放； 5.2.2.6喷漆室循环水池废水需经过药剂脱粘等处理后，才能排放到废水处理站进一步处理。 5.2.3废水处理站 5.2.3.1废水处理设备必须建立定期保养制度，应安排专业人员定期巡检保养，保证废水处理设施正常运行； 5.2.3.2废水、废液必须分成无机的、有机的二路，分类进行预处理； 5.2.3.3废水处理站应做好废水处理的台帐记录，作为日后运行控制的参考； 5.2.3.4废水处理站必须建立定期维护保养制度，主要易损件（风机、水泵和减速机等）应安排一名设备点检人员，每天对所有设备进行点检，以保证设备设施的长期稳定运行。 5.3涂装工程废渣系统安全设计 5.3.1涂装车间 5.3.1.1涂装车间涂装生产后产生的废渣应进行处理后排放； 5.3.1.2对于铁粉、铁屑等磁性物质可采用磁棒或者磁分离器技术进行废渣处理，非磁性的物质，易用过滤袋过滤； 5.3.1.3涂装车间设备布置，应考虑与其配用的除渣专用设备的安装、维修及运输所需的空间。 5.3.2涂装生产线 5.3.2.1前处理应选用少渣或无渣的表面处理工艺减少沉渣； 5.3.2.2前处理磷化工序应选择合适的磷化液、促进剂，降低磷化渣的产生量； 5.3.2.3前处理磷化工序应采用合适的中和剂加入方法，减少沉渣； 5.3.2.4前处理磷化工序应通过磷化槽温度控制，控制磷化渣的产生量； 5.3.2.5喷漆工序易选择上漆效率高的工艺、设备，减少喷漆工序的废漆渣； 5.3.2.6喷漆室循环水池废漆渣应放置在指定的废物堆放处，不能私自处理； 5.3.2.7喷漆室循环水池废漆渣应交有回收资质的部门，按有关固体危险废弃物处理规定集中妥善处理； 5.3.2.8产生粉尘、毒物的生产过程和设备，应采用机械化、自动化、环保设备及环保工具（如：自动喷粉室、带吸尘功能的打磨机等），加强密闭，避免直接操作，并应结合生产工艺采取通风措施； 5.3.2.9清理喷漆室和喷漆设备时产生的废弃物和废渣，应进行妥善处理。一般宜按地区和行业统一建立废弃物和废渣集中处理，也可申请安全环保部门将废弃物和废渣进行分类妥善处理； 5.3.2.10格栅、吊具漆渣处理应采用热洁炉、硫化床设备进行处理，漆渣经燃烧处理后产生的废气排放，应达到国家排放标准。 5.4涂装工程噪声控制安全设计 5.4.1涂装车间 5.4.1.1涂装车间的新建、改建、扩建与技术改造工程的噪声(脉冲声除外)控制设计，必须符合工业企业噪声控制设计规范GB/T50087的规定,新建、改建和扩建工程的噪声控制设计必须与主体工程设计同时进行； 5.4.1.2对于涂装车间生产过程产生的噪声，应采用隔声、消声、吸声、隔振以及综合控制等噪声控制措施； 5.4.1.3涂装车间的整体设计应使工人操作区噪声符合GB/T50087的规定。对于少数生产车间及作业场所,如采取相应噪声控制措施后其噪声级仍不能达到噪声控制设计标准时,则应采取个人防护措施； 5.4.1.4涂装车间应采用较少向空中排放高压气体的工艺； 5.4.1.5涂装车间设备布置，应考虑与其配用的噪声控制专用设备的安装、维修及运输所需的空间。 5.4.2涂装生产线 5.4.2.1涂装生产线上的各噪声源部件及其风管、水管应采取减振、隔振、消声和隔声措施，使其噪声级对操作位置的影响符合下表的规定； 操作位置噪声声级的卫生限值 日接触噪声时间(h)卫生限值[dB(A)] 885 488 291 194 1/297 1/4100 1/8103 最高不得超过115[dB(A)] 5.4.2.2对声源进行的隔声设计，可采用隔声罩的结构型式；对接收者进行的隔声设计，可采用隔声间(室)的结构型式； 5.4.2.3消声设计适用于降低空气动力机械辐射的空气动力性噪声。除采用消声器降低空气动力性噪声外，尚应根据设计要求，配合相应的隔声、隔振、阻尼等综合措施来降低机械机体辐射的噪声； 5.4.2.4吸声降噪效果并不随吸声处理面积成正比增加；进行吸声设计，必须合理地确定吸声处理面积； 5.4.2.5进行吸声设计，必须满足防火、防潮、防腐、防尘等工艺与安全卫生要求；同时，还应兼顾通风、采光、照明及装修要求，注意埋件设置，做到施工方便，坚固耐用； 5.4.2.6隔振降噪设计适用于产生较强振动或冲击，从而引起固体声传播及振动辐射噪声的机器设备的噪声控制。 6电气控制要求 6.1涂装作业场所使用的防爆电气设备，应具有GB7691规定的产品标记； 6.2电气控制装置应符合GB/T4064和GB/T5226的有关要求； 6.3电气安全应符合GB5201中的相关规定； 6.4设置在爆炸性气体环境的三废系统及装置，应按GB50058的规定选用其电气设备及电控装置，其接线应符合GB3836.15中的有关规定； 6.51区内电缆严禁有中间接头，2区内不应有接头，使用的接线盒应采用隔爆型； 6.6爆炸危险场所应采用钢管配线，工作零线应在同一管内。对Dg25mm及以下的钢管螺纹旋合不应小于5扣，对Dg32mm及以上的不应少于6扣。 6.7在电机进线口和管路与电气设备连接处，易采用挠性连接管； 6.8采用的防爆电气设备应严格检查其外壳、标志及有清晰齐全的合格证书； 6.9在爆炸危险环境内，电气设备的金属外壳应可靠接地。 6.10涂装作业现场防止电气火花、静电放电和雷击，重点作业场所（喷漆室、电泳室、涂料存放间等）应确保防爆电气设备及防爆照明灯具符合要求； 6.11废气净化装置中可能产生静电的管道和一切设备均应按GB20101规定进行可靠接地，并应符合GB12158的规定； 6.12涂装设备配套的防爆电气设备，按国家技术监督局、劳动部等十一个部门颁发的《关于对实施安全认证的电工产品进行强制性监督管理的通知》进行强制监督管理。涂装作业场所使用的防爆电气设备，应具有以下产品标记： ①国家安全认证标志； ②国家检验单位签发的“防爆合格证”标记； ③产品铭牌（包括防爆类型、级别等）； 6.13防爆电气设备实行日常运行维护检查、专业维护检查、安全技术检查制度，企业应明确规定检查周期、项目及其要求； 6.14防爆电气设备运行维护，应遵守下列规定： ①按制造厂规定的技术条件运行； ②设备保护、闭锁、监视、指示等装置不得任意拆除； ③爆炸危险场所维护检查设备，严禁解除保护、联锁和信号装置； ④严禁带电对接电线； ⑤新设备安装前宜解体检查，符合规定后方可投入运行； 6.15防爆电气设备检修，应遵守下列规定： ①禁止在爆炸危险场所带电检修设备和线路（本安线路除外）； ②防爆电气设备检修应按现行国家技术规定进行，检修时不得对外壳结构、主要零部件使用的材质和尺寸进行修改更换。必需修改更换时，应保证设备原有安全性能，并取得检验单位同意； ③防爆电气设备大、中修后，检修人员应填写检修记录，并须经防爆检验专业人员进行检验，签发合格证后方可交付使用； 6.16防爆电气设备实行小修、中修、大修制度，企业应明确规定检修周期、项目及其检验标准； 6.17涂装作业场内的电气安全，必须符合整体防爆的要求，即电机、器气、照明、线路、开关、接头等都必须符合防爆安全要求。严禁乱接临时电线。 7防火、防爆要求 7.1涂装作业场所与相邻建筑物的防火间距，应符合GB50016的有关规定； 7.2涂装车间应按GB50016的规定设消防通道，并应按照GB50140配置安全有效的消防器材； 7.3涂装工程设计应符合GB50016相关的耐火等级和厂房防爆、安全疏散的要求。建筑结构、构件及材料应根据防火、防爆要求选用；疏散门最小宽度不宜小于0.8m，应向疏散方向开启；疏散走道的净宽不宜小于1.4m。疏散设施应备有应急照明和安全疏散标志； 7.4涂装作业场所采用有机溶剂清洗除油时，与相邻生产部门的封隔墙材料应符合GB50016规定的耐火极限时间要求； 7.5对于GB6514、GB50016、GB15607规定的高度危险区域（1区、11区）应设置安全报警装置并与自动灭火装置连锁；中等危险区域，应严格控制易燃物存量和可能产生明火的危险源；轻度危险区域，必须禁止一切明火，防止外来火种进入； 7.6涂装车间现场严禁大面积使用汽油、甲苯、二甲苯除油、除旧漆；如果少量使用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种，作业过程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。作业人员应穿着防静电的工作服和不带钉靴鞋； 7.7涂装车间生产线设备及附属设备在停产检修时，如需采用电焊、气焊、喷灯等现场如需明火作业，应严格执行动火安全制度，遵守安全操作规程，施工现场应有专人监管并配备灭火设施； 7.8严禁使用火焰法去除旧漆的涂装工艺； 7.9涂装作业现场以下情况应设“禁止标志”： ①涂装作业场所入口、临时设置的涂装作业场所周边、露天涂装作业防火区内，选用“禁止烟火”标志； ②涂装作业场所动火时，选用“禁放易燃品”标志； ③可能产生静电（如静电喷漆、静电喷粉、使用有机溶剂作业等）会导致火灾爆炸危险场所，选用“禁止穿化纤服”、“禁止穿带钉鞋”标志； ④可能产生火灾爆炸危险的使用有机溶剂等作业场所：选用“禁止穿带钉鞋”标志； 7.10涂装作业现场（包括临时设置的涂装作业场所）以下情况应设“警告标志”： ①涂装作业场所，选用“注意安全”标志； ②涂料及有机溶剂化学品储存区域，选用“当心火灾”标志； 7.11手动火灾报警按钮和固定灭火系统的手动启动器等装置附近，选用“消防手动启动器”标志； 7.12用于过滤有爆炸危险粉尘的干式除尘器和过滤器，应布置在系统的负压段上；排出有爆炸危险的气体和蒸汽混合物的局部排风系统，其正压段风管不应通过其他房间； 7.13在涂装工程现场应符合保障劳动者的生命安全和职业健康、防止事故发生和财产损失、保护环境的要求，防止易燃易爆物质伤害； 7.14涂装工程的设计单位应对涂装作业场所整体安全做出评估，并应有涂装作业场所爆炸性气体、粉尘环境危险区域划分平面、立面图； 7.15涂装作业场所进行热工作业，应办理动火批准手续，并应遵守下列规定： ①清理作业现场易燃易爆物； ②检查消除作业现场及其附近地坑、地沟等低凹地区残存的易燃易爆气体； ③动火使用的氧气瓶、乙炔瓶、电焊机等放置在安全距离以外； ④使用防爆型电气设备； ⑤参照GB50140配置必需的消防器材； ⑥保证现场安全监护； 7.16涂装车间的湿热作业环境，应使用具有相应防护等级的工具；在易燃易爆气体环境，不能使用电动工具； 7.17涂装工程中用易燃、易爆等危险物品的，应建立严格的申报、采购、进库、领用管理程序。易燃、易爆等危险品进工地后，立即存放危险品仓库。多家分包单位，应集中设置危险品仓库。库房及周围场所应设置醒目的安全标志。 8制造、安装、调试、检验、安全运行 8.1制造、安装、调试 8.1.1涂装车间的制造、安装、检验资质应符合国家法定要求。设计和制造应有完整的技术文件和图纸；
8.1.3工作现场离地面2m以内的高温物体（超过70℃）应加防护措施，以避免烫伤工作人员； 8.1.4涂装车间的泄压装置的泄压面积不应朝向工人操作区域设置； 8.1.5设备安装制作时，应对周边设备进行必要的防护，保证周边设备不被污染或损坏； 8.1.6用蒸汽脱附的活性炭吸附器和管式冷凝器的设计、制造、使用应符合GB150中的有关规定； 8.1.7活性炭吸附器的顶部应设置压力计、安全泄放装置（安全阀或爆破片装置）。安全泄放装置的设计、制造、运行、检验应符合“压力容器安全技术监察规程－1999第七章安全附件和附件五安全阀和爆破片的设计计算”的规定； 8.1.8符合《压力容器安全监察规程》的压力容器（压力罐式供料装置、油水分离器等），其设计、制造、安装、使用和维护应遵守GB7691的规定。 8.2检验 8.2.1涂装设备出厂应有完整的产品铭牌（名称、型号、主要参数、制造厂名、地址、制造时间），产品质量检验合格证、使用说明书（包括安全说明）以及安全检验合格证等技术资料； 8.2.2应按GB7691第17章的规定定期进行检验检测； 8.2.3应有注明安全技术数据的铭牌，以便检查安全性能； 8.2.4交付使用前，应进行性能检测； 8.2.5涂装车间电动工具应有安全检验合格证明和使用说明书，使用说明书中应注明有关安全技术内容； 8.2.6涂装设备用户应根据设备制造厂提供的使用说明书制定维护制度，并定期检修。 8.3安全运行 8.3.1涂装车间四周和顶部应留有安装、检测和维修的活动空间； 8.3.2涂装设备运行前，应制定安全操作规程，并悬挂在设备附近醒目位置； 8.3.3涂装车间操作人员，应经过专业安全技术培训，熟悉操作规程，经考核合格后，才能上岗操作； 8.3.4涂装车间需要安全警示的部位应按GB15630、GB2894规定设置安全标志或按GB2893涂覆安全色； 8.3.5三废系统的用户应根据设计单位及制造厂提供的技术文件，定期进行安全检查，安全检查的内容至少包括： ①安全装置的有效性检查； ②其它项目检查； 8.3.6涂装车间中的通风系统、加热系统、电气及控制系统的安全性能检测，每年至少进行一次，用户应核对检查结果是否符合安全要求，并将检查结果记入档案； 8.3.7废气净化装置正常运行期间，消防和救生通道要保持畅通； 8.3.8操作人员应按设备技术与维护要求，做好日常运行维护检查工作，日常运行维护检查内容应符合GB7691的相关规定； 8.3.9为方便喷漆区的清洁打扫，宜用不燃或难燃覆盖物以及可剥离涂料和膜覆盖，喷漆室、排气管内残留物沉积过度，应停止喷涂作业； 8.3.10喷漆室内各类可燃残留物应及时清理，放入带盖的金属桶内，妥善处理； 8.3.11易触及的传动机构应装安全防护装置，并用红箭头标明运转方向； 8.3.12维护与检修应符合GB7691第13章的规定； 8.3.13高温设备运行时，严禁任何人靠近触摸设备，以防止烫伤及触电。 |
