《涂装工程安全设计规范》化学处理

《涂装工程安全设计规范》

化学处理

    目录

    1.范围

    2.规范性引用文件

    3.术语和定义

    4.化学前处理设备安全设计要求

    5.职业健康安全要求

    1范围

    本标准规定了涂装作业前处理装置的设计安全、制造、安装、检验、使用和维修的基本安全技术要求。

    本标准适用于涂装作业前处理工艺的预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、表调、磷化、钝化、硅烷化、发蓝等工艺，适用于槽浸式、通过式前处理设备。

    2规范性引用文件

    下列文件中的条款通过本标准的引用成为本标准的条款。凡是不注明日期的引用文件，其最新标准均适用于本标准。

    GB7691-2003涂装作业安全规程安全管理通则

    GB/T14441-2008涂装作业安全规程术语

    GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化

    GB20101-2006涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定

    GB7692－1999涂漆前处理工艺安全及其通风净化

    GB5083生产设备安全卫生设计总则

    GB/T25295电气设备安全设计导则

    GB/T13869用电安全导则

    GB10434作业场所局部振动卫生标准

    GB50034工业企业照明设计标准

    GB50058爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范

    GB50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准

    GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范

    GB50254电气装置安装工程低压电器施工及验收规范

    GB50257电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范

    GB50016建筑设计防火规范

    GBJ140建筑灭火器配置设计规范

    GB50057建筑物防雷设计规范

    GB17888.1机械安全进入机器和工业设备的固定设施

    第1部分：进人两级平面之间的固定设施的选择

    GB17888.2机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2部分：工作平台和通道

    GB17888.3机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏

    GB17888.4机械安全进入机器和工业设备的固定设施第4部分：固定式直梯

    GB2893安全色

    GB2894安全标志及其使用导则

    GB7231工业管路的基本识别色、识别符号和安全标识

    GB50624工业设备及管道绝热工程设计规范

    GB50041锅炉房设计规范

    GB15630消防安全标志设置要求

    GBZ1工业企业设计卫生标准

    GBZ2.1工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素

    GBZ2.2工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素

    GBZ/T229.4工作场所职业病危害作业分级第四部分：噪声

    GB/T11651个体防护装备选用规范

    GB8978污水综合排放标准

    GB16297大气污染物综合排放标准

    GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准

    GBJ87工业企业噪声控制设计规范

    AQ5201涂装工程安全设施验收规范

    AQ5206涂装工程安全评价导则

    AQ/T5207涂装企业事故应急预案编制要求

    AQ5208涂装职业健康安全通用要求

    AQ/T5209涂装作业危险有害因素分类

    AQ5210建筑涂装安全通则

    AQ5212通风净化设备安全性能检测要求及方法

    GB/T4054-2008涂料涂覆标记

    GB7692-2012涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化

    GBl2942-2006涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求

    GBl7750-2012涂装作业安全规程浸涂工艺安全

    GB18218-2007重大危险源辨识

    AQ5205-2008油漆与粉刷作业安全规范

    AQ5216-2013涂料与辅助材料使用安全通则

    JB/T9062-1999采暖通风与空气调节设备涂装技术条件

    JB/T10394.1-2002涂装设备通用技术条件第1部分：钣金件

    JB/T10394.2-2002涂装设备通用技术条件第2部分：焊接件

    JB/T10394.3-2002涂装设备通用技术条件第3部分：涂层

    JB/T10394.4-2002涂装设备通用技术条件第4部分：安装

    DGJ08-100-2003低压用户电气装置规程

    JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范

    JGJ146-2004建筑施工现场环境与卫生标准

    GB50140-2005建筑灭火器配置设计规范

    GBJ87-85工业企业噪声控制设计规范

    GBl7888.3-2008机械安全进入机器和工业设备的固定设施

    GB50058爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范

    GB50169-2006《电气装置安装工程接地装置施工验收规范》

    GB50257-96《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》

    GB/T3787-2006手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程

    GB3836.15-2000爆炸性气体环境用电气设备

    第15部分：危险场所电气安装（煤矿除外）

    GB8958－2006缺氧危险作业安全规程

    GB/T11651劳动防护用品选用规则

    GB12331-1990有毒作业分级

    3术语和定义

    3.1前处理棚体pretreatmentshed

    前处理设备的维护结构，包括侧壁、顶棚、型钢骨架、密封装置、照明、通风装置及检修门、人行门、梯子栏杆等，一般需要防渗漏、防腐处理。

    3.2输送系统conveyingsystem

    前处理生产线中用于输送工件的系统、包括单轨葫芦、自行葫芦、普链、积放链、穿梭机、程控行车等，包括输送所需的各类吊具、辅具。

    4化学前处理设备安全设计要求

    4.1一般要求

    4.1．1涂装前处理作业应在前处理场所或在划定的前处理区进行，除特大件外一般不宜在露天设置前处理场所，涂装前处理场所应设置在厂区全年最小频率风向的上风向，并宜与生产过程的机加工、冲焊、装配工序相分隔，涂装前处理场所宜布置在单层建筑物的近外墙一侧处。

    4.1.2用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，分别属于甲、乙类火灾危险性生产区域，作业场所的防火，均应符合GBJ16的有关设计规定。用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种，作业过程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。作业人员应穿着防静电的工作服和不带钉靴鞋。

    4.1.3化学前处理的作业场所，地坪应采用耐腐蚀材料敷设，且应平整、防滑、易于清扫、不渗水积水，废水应排向废水处理系统。

    4.1.4对采用浸渍式酸洗工艺的，其建筑物的内墙、立柱、屋架及屋面应采取有效防腐措施。

    4.1.5与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧漆)装置的筒体和橡胶软管，应按国家有关规定作耐压性能试验和密封性能试验。4.1.6涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合GB/T3805的有关规定。

    4.1.7涂漆前处理作业场所的夏季空气温度，应按车间内外温差计算。其室内外温差的限度，根据各地夏季通风室外计算温度确定，冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工作业区域相应采取局部采暖，以保持作业区环境温度不低于12℃。

    4.1.8涂漆前处理作业场所，空气中有害物质的最高容许浓度，应符合GB6514-19

    995中5.2.1的规定。

    4.1.9清除旧漆必须设置独立的排风系统和除尘装置，作业人员呼吸区域空气中含尘量应小于10mg/m3。

    4.1.10涂漆前处理作业场所卫生特征级别为2级。

    4.1.11涂漆前处理作业场所应设置不断水的事故应急冲洗用水设备。

    4.1.12机械前处理除锈严格限制使用干喷砂，应用喷丸和抛丸等工艺。

    4.1.13涂漆前处理作业人员应按国家有关劳动保护规定穿戴个人防护用品。

    4.1.14涂漆前处理作业中严禁使用苯。

    4.1.15大面积除油和清除旧漆作业中，禁止使用甲苯、二甲苯和汽油。

    4.1.16化学前处理作业中产生的浸洗水、喷淋水、各类化学废液的排放，经处理后应符合GB8978的有关规定。

    4.1.17涂漆前处理作业中产生的各类废弃物应妥善处理。

    4.1.18涂漆前处理车间(工段)的化学药品存放量不许超过两个工作班的耗用量。药品储存柜应靠近使用点。

    4.1.19涂漆前处理场所噪声

    涂漆前处理工艺过程中所用的风机、水泵、电机等噪声源部件及风管、水管应采取减振、隔声、消声、吸声等措施，使操作区的噪声符合GBJ87的有关规定。

    4.1.20用有机溶剂作业的涂漆前处理区内一般不宜设置电气设备。如必须设置时，应符合GB500058的有关规定。

    4.1.21采用有机溶剂作业的前处理区，区内爆炸性气体环境划分为1区危险区域。其通向露天的门、窗以外，垂直和水平距离3m以内的空间划为2区。

    4.1.22用有机溶剂清洗并有良好通风的封闭或半封闭的涂漆前处理工艺装置内为1区，其开敞面以外垂直和水平距离3m以内的空间划为2区;3m以外的场所降低一级。

    4.1.23用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围15m内，用风动工具除锈工作位置周围5m内，均严禁堆放易燃、易爆物料。

    4.1.24严禁使用火炉、电炉、燃气和燃油炉及其他明火加热设备。

    4.1.25有机溶剂前处理作业区入口处应有禁止烟火的安全标志，并按GBJ140的有关规定设置消防器材，定期检查，保持有效状态。

    4.1.26用可燃性有机溶剂除油时，应先卸下产品或部件上的蓄电池或其他电源装置，其作业场所应设有醒目标牌，并配置可燃气体快速测量仪，定期检测。

    4.1.27气相除油清洗应在半封闭槽内进行，应有严格的防止清洗液蒸气逸出的措施;槽体内壁衬里材料宜用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚酯树脂纤维增强塑料及其它合适的材料。

    4.1.28气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和液位的自动控制、监视以及冷凝器冷却水的供水监视器，其中测温用温度仪的分度值应不大于0.5℃。

    4.2化学前设备主要部件安全设计要求

    4.2.1前处理棚体

    4.2.1.1前处理设备一般均应设置棚体进行围护（单独建设前处理间的除外），前处理棚体一般采用型钢骨架、框板采用不锈钢材质或者涂镀覆玻璃钢的镀锌板（碳钢），前处理棚体的上部横梁通常用作输送系统的轨道辅梁时，应进行结构强度、刚度验算，并留有足够的腐蚀裕量。

    4.2.1.2前处理棚体必须设置必要的通风照明装置，相关平台、栏杆必须遵循安全规范。走台设计需满足GB17888.2机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2部分：工作平台和通道及GB17888.3机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏的要求。

    4.2.1.3顶部应设计密封（毛刷或者迷宫水封）以及必要的风幕装置，最大限度减少蒸汽及有害气体外溢，减少对厂房等设施的腐蚀，降低无组织排放对环境的污染。

    4.2.1.4通过式前处理段的预脱脂、脱脂、热水洗、磷化段应保温。

    4.2.1.5前处理棚体内外的人行通道必须尽量通畅，方便人员操作、疏散。

    4.2.1.6通过式前处理的棚体侧壁及底部应采用可靠方式密封或满焊，减少喷淋过程中液体飞溅导致的渗漏。

    4.2.1.7棚体必须设置必要的照明设施，照明应使用防潮有隔板的灯箱，灯箱应密闭，防止蒸汽进入。

    4.2.1.8前处理棚体必须设置检修门、人行门，检修门宽度最小不宜小于0.6m,高度不宜小于1.6m；人行门的最小宽度不宜小于0.8m，高度不宜小于1.8m。

    4.2.1.9前处理棚体外形尺寸需结合前处理区域位置、工件尺寸、输送及吊挂方式、检修通道设置、输送方式等综合确定，满足通过性要求。

    4.2.2前处理输送系统

    4.2.2.1自行葫芦输送系统必须采用单链葫芦，以便减少吊钩处积液，选用的链条及吊具必须满足防腐要求，能够保证一定周期内安全使用；葫芦上下限位应采用机械、电气双重保护，防止工件意外坠落槽体造成安全事故。自行葫芦轨道材质及电刷必须设计可靠的防护、防腐措施。

    4.2.2.2普通悬链或积放链输送用于前处理时必须设计接油盘或者采用预防滴油的辅助吊具，最大程度减少油脂对于槽液的污染；链条上下坡位置必须设置扑捉器，防止工件意外坠落。

    4.2.2.3程控行车用于前处理时行车外露部件及电器元件均需满足防腐要求，行车必须设有足够的安全设施。行车轨高应结合输送要求合理确定，并对厂房结构提出合理要求。

    4.2.4采用其他输送方式时应遵循各自输送设备要求，并考虑前处理使用环境，合理防护。

    4.2.5输送设备配套的吊具、辅具必须满足强度、刚度要求，预留合理腐蚀裕量。定期清理、更换。吊具、辅具与工件及输送设备的连接应安全可靠，考虑上下坡时不得脱落，与电泳线共用吊具时必须考虑绝缘措施。

    4.2.6输送设备必须绘制干涉图，并对前处理棚体设计提出要求。

    4.2.7自动化输送设备宜设置显示屏，模拟显示故障点，方便日常维护。

    4.2.8敞开式全浸型化学前处理应配置专用的起重设备和吊装工具，严禁直接采用钢丝绳捆扎工件，若采用桥式或梁式起重机，其驾驶室应设在化学槽的另一侧。

    4.2.9对于节拍时间短、生产纲领大的汽车类前处理系统应设置落件报警装置，并与输送系统联锁。

    4.2.3前处理槽体

    前处理槽体一般采用型钢+钢板或者塑料板+加筋的形式，型钢或钢板应采取防腐措施或者采用耐酸碱腐蚀的不锈钢材质。

    4.2.3.1前处理槽体型钢骨架必须经过严格力学计算，保证强度和刚度要求，预留腐蚀裕量，基材必须除锈并防腐处理。

    4.2.3.2前处理槽体的板材选用也必须经过理论计算，预留足够的腐蚀裕量，采用碳钢+玻璃钢结构时必须严格遵守玻璃钢涂覆规范,涂覆前钢板应喷抛丸除锈，控制施工环境中的温度、湿度、清洁度，由具备相关资质的人员完成，板材厚度选取还应考虑到轻微碰撞，尽量杜绝槽体意外破裂导致的环境问题及安全事故。

    4.2.3.3设计文件应明确前处理槽体焊接完成后必须进行自来水试漏，确认完全密封、强度、刚性满足要求，并仔细清洁后方可投槽。

    4.2.3.4前处理槽体底部四角应尽量采用圆弧结构，底部应设计合理斜度，最低点设置排污底阀（必要时设计集水坑）方便清理。

    4.2.3.5前处理槽体上部合理设置溢流口（溢流槽），便于杂物外溢，水洗槽体之间应考虑逆流漂洗工艺，减少水的消耗。

    4.2.3.6前处理槽体开孔尺寸应结合水泵、换热设备、加热设备、检修通道等因素综合确定，考虑操作、检修方便。

    4.2.3.7前处理槽体的保温应采用硅酸铝或岩棉，保温层厚度必须经过理论计算。

    4.2.3.8底部设有搅拌系统的槽体，槽底部需设置保护杠，防止工件掉落损坏底部搅拌管路系统。

    4.2.3.9固定式前处理槽体外形主要结合工件综合尺寸、吊挂形式、工件是否槽内摇摆、加热方式等因素合理确定，预留合理空间。

    4.2.3.10前处理槽体必须按照水泵流量验算有效容积，有效容积不小于水泵每分钟流量的3-5倍。

    4.2.3.11浸入式的船型槽必须结合输送设备干涉轨迹图校核槽体尺寸。

    4.2.4前处理通风换气装置

    一般要求

    为防止酸碱雾、溶剂蒸汽、粉尘等有害物质在室内逸散，前处理应设计有利于局部排风的工业和设备，局部排风无法满足时应设置全面通风。排风系统排出的污染物，应在净化处理、回收或其他措施和排放，符合GB16297规定。

    4.2.4.1作业场所通风

    4.2.4.1.1涂漆前处理作业中的浸蚀处理液、除油清洗液、和旧漆脱漆剂的配制宜在封闭装置或配制间内进行，并应设置机械通风；

    4.2.4.1.2在实体墙分隔的建筑物内，在固定工位对大件进行除油或除旧漆时，应设置局部排风并辅以全面通风。当操作工位不固定时。可采用移动式局部或全面通风。

    4.2.4.2前处理作业槽宽度大于1.5m时，工艺许可时应设置盖板减少敞开面；酸洗处理槽工艺许可时宜添加有效的酸雾抑制剂。前处理工艺过程中的脱脂、磷化、酸洗、钝化及热水洗槽体必须设计局部送排风装置，槽浸式的前处理根据槽体尺寸采用单吸、吹吸方式，合理选用或设计吹吸罩，抑制槽液表面有害气体挥发，根据不同槽液及处理工艺计算风量，合理选用风机排出的有害气体必须处理后达标排放，符合GB12697的规定。一般槽宽小于等于0.7m时，宜采用单面抽风。0.7-1.5m时宜双侧或周边排风，大于1.5m时。宜采用吹吸式槽边排风罩。

常见前处理建议风速

    4.2.4.3送排风应选用耐腐蚀的专业风机，通风管路采用PVC、不锈钢、玻璃钢材质，管路安装密封良好。

    4.2.4.4送排风管路敷设时应统筹考虑，合理安排，减少与其他设备的干涉，风阀设计应充分考虑操作便利，检修方便。

    4.2.4.5风管宜明设，有冷凝水析出的风管按1%坡度敷设，并在最低点设置泄水管，接向排水地沟。

    4.2.4.6输送含有机溶剂蒸气的风管，应采用非燃烧体材料制作，不应穿过防火墙，如必须穿过，应在穿过处设防火阀。穿过防火墙两侧各2m范围的风管，其保温材料应采用非燃烧体材料，风管穿过处的空隙应用非燃烧体材料填塞。

    4.2.4.7输送含有有机溶剂蒸汽的风管，其正压段不得通过其他房间。

    4.2.4.8管壁温度为大于(或等于)80℃的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道之间的水平距离应不小于1m;当互为上下布置时，表面温度较高者或危险性混合物比重较小者应布置在上面。

    4.2.4.9管壁温度为大于(或等于)80℃的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道同沟敷设时应采取保温隔热措施。

    4.2.4.10机械送风系统进风口处室外空气的有害物含量，不应超过车间空气中有害物质最高容许浓度的30%，其位置应符合下列要求:

    a)应设在室外空气清洁和无火花坠入的地点，并安装铁丝网和百叶格；

    b)应设在排风口常年最小频率风向的下风向，且应低于排风口2m；

    c)进风口底边距室外地坪应不低于2m，当其设在绿化地带时，可不低于1m；

    d)进、排风口如必须设在屋面以上同一高度时，其水平距离应不小于10m；

    e)进风口应避免设在有有害物质排出的天窗口附近。

    4.2.4.11通风管道的计算，应符合下列规定。

    风管内的风速应按下列数值选用:

    输送酸碱气体和有机溶剂蒸气的水平千管，风速为8-12m/s，垂直支管为4-8m/s

    4.2.4.12系统漏风量应根据管道长度及其气密程度，按系统风量的百分率附加:

    a)对一般送、排风系统，应取10%;

    b)对除尘净化系统，应取10%-15%

    4.2.4.13系统压力损失可按下列百分率附加:

    a)对一般送、排风系统，应取10%一15%;

    b)对除尘净化系统应取15%-20%

    4.2.4.14除油或除旧漆作业过程中，在空气中同时散发醇类、酯类等多种有机溶剂蒸气时，全面通风换气量应按各种有机溶剂蒸气分别稀释至最高允许浓度所需空气量的总和计算。除上述的有害物质的气体及蒸气外，其他有害物质同时散发在空气中时，通风量应按需要空气量最大的物质计算。

    4.2.4.15有机溶剂除油清洗槽及其挥发段应采用半密闭罩，且其长度宜大于除油清洗槽，半密闭罩罩面风速应不小于0.4m/s,

    4.2.4.16刷涂除锈磷化膏、带锈涂料或磷化底漆的工作台架应设置通风柜、侧吸式或底吸式局部排风系统，使工件上散逸的有机溶剂蒸气集中排出。

    4.2.5前处理相关阀组的选用

    前处理阀组选用时应根据过流液体的不同合理确定材质，根据调节或者启闭的不同要求选取阀组形式（如蝶阀、球阀、截止阀等），根据工艺需要设置分配阀、调节阀、安全阀、止回阀。

    4.2.5.1阀组的布置应充分考虑操作便利，检修方便。自动阀门设置时必须考虑更换及手动操作的可能。

    4.2.5.2严格按照系统压力、温度等级、适用介质选用合格的阀组。

    4.2.5.3阀组规格及连接丝扣规格尺寸应相互配套，保证可靠连接。

    4.2.5.4脱脂槽、磷化槽、表调槽、酸洗槽底部阀门应选用不锈钢球阀，减少故障率。

    4.2.5.5阀组启闭状态应有明确标示，方便工人查看。

    4.2.5.6阀组安装位置应便于观察、检修，高温阀组必须防护。

    4.2.6前处理管路系统

    4.2.6.1前处理管路设计时必须绘制详细的管路原理图，绘制管路系统详图，管路材质合理选用，输送加热介质时必须保温处理。

    4.2.6.2前处理管路安装时必须严格遵循管路安装规范，横平竖直。

    4.2.6.3喷淋管路干管连接方式宜采用法兰连接，方便喷嘴维护及更换，喷淋干管及支管末端应设置丝扣联接的盲法兰，便于管路清洗。

    4.2.6.4前处理管理安装后必须明确标示液体流向箭头，管路颜色遵循国家标准GB7231。

    4.2.6.5前处理配套水泵应根据需要合理选型，关键工序水泵宜采用单/双机械密封泵。

    4.2.6.6前处理配套水泵在磷化等关键工序宜设置备用泵，保障正常生产。

    4.2.6.7前处理管路正式使用前必须经过清洁、调试。

    4.2.6.8前处理管路相关仪表必须正确安装，便于观察。

    4.2.6.9前处理喷淋管路设计应参照工艺要求、喷嘴工作原理，合计布置管路间距及喷嘴间距，合理选择喷嘴形式、喷嘴材质、喷射压力。

    4.2.6.10电磁阀、气动阀安装时必须设置旁通管路，便于维修更换。

    4.2.7前处理加热系统

    4.2.7.1热水锅炉一般采用常压热水锅炉，锅炉可就近布置或设计专门的锅炉间，锅炉房设计遵循GB50041，锅炉选用应严格计算，单台锅炉一般应小于等于5T,使用过程中应遵循相关规定；

    4.2.7.2天然气槽内直接加热装置应配合专业公司合理选用，相关燃气管路及加热装置的设计选用可参照烘干室燃气加热系统，设置必要的安全设施。排烟管路2.5m高度范围内必须保温处理，防止烫伤。

    4.2.7.2板式换热器材质根据槽液选用，安装位置应考虑操作便利，检修方便；列管换热器应合理选取材质，合理布置，管束式（聚四氟乙烯）换热器应设有安全防护装置,换热器设置必须考虑便于检修、更换。

    4.2.5.3板式换热器

    板式换热器必须配置相应的酸洗反冲洗装置，冲洗后废酸应设置可靠的收集、存储装置。

    4.2.8磷化相关设备

    4.2.8.1高位沉底塔本体及支架必须有足够的强度和刚度。

    4.2.8.2带式磷化除渣机、板框压滤机、旋液分离器等除渣设备选用时应进行计算，合理配套。

    4.2.8.3磷化相关设备连接管路应严格密封，尽量杜绝泄露。

    4.2.9化学药剂管理

    4.2.9.1各化学槽配制槽液时应先注人水，后注化学液，对挥发性较强的化学槽配制后宜施覆盖层或抑制剂。

    4.2.9.2各类化学原液和添加剂的容器应加盖严封，并有醒目标签。

    4.2.9.3采用氢氟酸作业场所，应设置具有明显标记的事故喷淋装置和洗眼用具。

    4.2.10污水排放系统

    前处理污水应分别排放，排放的污水应分别收集处理，满足GB8978污水综合排放标准达标排放。

    4.2.11前处理设备基础

    4.2.11.1前处理设备基础应进行耐酸碱处理，可铺设花岗岩或涂覆玻璃钢。

    4.2.11.2基础应采用抗渗混凝土，抗渗等级s6。

    4.2.11.3各种管线预埋穿管应考虑防腐，宜采用不锈钢管或内衬聚四氟乙烯复合钢管，废水排放管路应分别排放。

    4.2.11.4前处理槽体周边应设置沟槽，沟槽总容积至少大于最大槽体容积。

    4.2.11.5设备基础施工图应根据承载要求由结构专业人员设计。

    4.2.11.6深度大于500mm的地坑应设置直梯或斜梯，梯子应防腐处理。

    4.2.11.7废酸池、前处理废水收集池均需采用抗渗混凝土并涂覆玻璃钢防腐或采用成品玻璃钢储罐。

    4.2.12控制要求

    4.2.12.1槽液加热应设置温度自动控制及超温报警装置；

    4.2.12.2槽液进水管应设置水位自动报警及液位控制系统；

    4.2.12.3废水排放应设置水位自动报警及液位控制系统；

    4.2.12.4输送系统与喷淋系统联锁；

    4.2.12.5排风系统与喷淋系统联锁；

    4.2.12.6喷淋泵与排风系统联锁，喷淋结束后排风应延时工作2-3min；

    4.2.12.7高压喷射清洗装置应配置压力控制及联锁装置，并应与驱动高压水泵的电机联锁。长臂高压喷枪应配置自锁安全机构，喷射间歇应将喷枪自锁。

    4.2.12.8槽体内落件报警装置与输送设备联锁。

    4.2.13电气控制

    4.2.13.1前处理的电气设备设计应符合GB50058的规定。

    4.2.13.2前处理附近电气导线应具有耐腐蚀层。

    4.2.13.3前处理外部电气接线端应有防护罩。

    4.2.13.4控制箱、操作站要可靠接地。

    4.2.13.5桥架、配管、线槽、电缆敷设等要求

    4.2.13.5动力电缆、控制电缆与必须分槽或隔板布线，防止干扰。特别是网络线必须单独穿钢管敷设。

    4.2.13.6应采取措施确保在电缆间传输的电压不会引起任何相互干扰。

    4.2.13.7在电缆桥架内的不允许进行任何导线连接。

    4.2.13.8所有不带电金属外壳应接地。

    4.2.13.9照明和其它电气设施宜采用防潮型。

    4.3制造、安装、检验、安全运行

    4.3.1制造、安装

    4.3.1.1前处理区域应按GB6514要求设置车间通风系统。

    4.3.1.2当前处理排气管道必须穿过墙壁或屋面时，管道应充分密封。

    4.3.1.3排气管道的设置设定应便于清理其中的可燃沉积物。

    4.3.1.4离地面2m以内的高温物体（超过70℃）应加防护措施，以避免烫伤工作人员。

    4.3.1.5玻璃钢涂覆作业和涂层干燥施工期间，应先进行机械通风，确认可燃气体浓度在爆炸下限10%以下时，方准继续施工。

    4.3.1.6涂覆作业和涂层干燥固化期间，禁止任何明火作业。

    4.3.1.7设备安装制作时，应对周边设备进行必要的防护，保证周边设备不被污染或损坏。

    4.3.1.8所有用于清洁处理的材料不得对现场的设备产生影响，严禁使用扬尘的工具。

    4.3.1.9设备部件在进入安装车间前应进行必要的清理、以去除在运输、装卸过程中产生的污物。

    4.3.1.10电气设备及元件、电缆管线桥架安装应符合GB50168、GB50254相关要求。

    4.3.2检验

    4.3.2.1前处理出厂（需要现场组装的前处理设备，在检测、验收完毕）时应有安全检验合格证明和使用说明书，使用说明书中应注明有关安全技术内容。

    4.3.2.2前处理上应有注明安全技术数据的铭牌，以便检查安全性能。

    4.3.2.3前处理交付使用前，应进行设备性能检测。

    4.3.2.4检测内容：

    a)各槽液温度。

    b）各送排风处风速。

    c）噪声指标。

    d）浓度报警器（控制器）、温度控制器及火焰监测器等仪表的校验。

    e)热水锅炉出水、回水温度、槽内加热系统温度。

    f）其他应监测的项目。

    4.3.2.5所有板材、管路等氩弧满焊后采用着色渗透探伤剂进行密封性检验。

    4.3.2.6其它应监测的项目按照AQ5214-2013规定。

    4.3.2.7电气设备及元件、电缆管线桥架移交前应按GB50257检查。重点根据电气类型、级别、组别、环境条件检查铭牌、防爆合格证等，生产线电控柜前必须提出书面申请，经甲方电力安全部门现场检查合格后方可送电。

    4.3.3安全运行及检修

    4.3.3.1前处理运行前，应制定安全操作规程，并悬挂在设备附近醒目位置。

    4.3.3.2前处理操作人员，应经过专业安全技术培训，熟悉操作规程，经考核合格后，才能上岗操作。

    4.3.3.3前处理启动前应启动预通风操作程序。

    4.3.3.4输送设备

    4.3.3.4.1前处理输送设备操作人员必须熟悉输送设备的性能、结构原理及运行流程，必须培训合格后持证上岗。

    4.3.4.2操作人员应严格做好设备运行日常记录，做好开机前、运行中、停机后的检查工作。

    4.3.3.4.3前处理输送系统必须严格按照设备保养手册定期检修、维护保养，一旦发现异常，应立即停机，并通知设备维修人员。在确认故障已经排除时，方可重新启动运行。

    4.3.3.4.4设备检修过程中，严禁带电检修，严禁维修人员外任何人员操作设备。

    4.3.3.4.5定期检查输送设备吊具、辅具，发现损坏及时更换。

    4.3.3.4.6输送机停止工作时，禁止把工件悬于空中。

    4.3.3.4.7严禁超载、超限输送工件。

    4.3.3.4.8设备检修时原则上应在空载状态下进行。

    4.3.3.4.9停止生产时，及时关闭电源。

    4.3.3.5前处理需要安全警示的部位应设置安全标志或涂有安全色。

    4.3.3.6前处理设备投槽前注意事项

    4.3.3.6.1所有前处理槽体投槽前必须经过试漏、刚性检测（有温度要求的槽体还必须在工艺温度下进行）。

    4.3.3.6.2所有槽体投槽前必须经过仔细清洁，满足工艺要求；

    4.3.3.6.3前处理投槽前必须检查槽体底阀，确认处于关闭状态，检查系统内各阀组处于正确的启闭状态。

    4.3.3.6.4各化学槽配置槽液时应先注入水，后注入槽液，对挥发性较强的槽液配置后宜设覆盖层或抑制剂。

    4.3.3.6.5各类化学原液和添加剂的容器应加盖封严，并有醒目标志。

    4.3.3.6.6采用氢佛酸作业场所，应设置具有明显标记的事故喷淋装置和洗眼用具。

    4.3.3.6.7燃气、燃油锅炉加热时，开机前进行必要的安全例行检查。

    4.3.3.6.8前处理辅助设备在全线运行期应仔细检查，确保处于正常状态。

    4.3.3.6.9前处理槽液开机前应经过检测，确认各项指标符合工艺要求。

    4.3.3.6.10高压水泵短期停用时，应清洗保养，重新使用前应检查高压水泵的系统密封性能，并做耐压试验。

    4.3.3.7前处理的用户应根据设计单位及制造厂提供的技术文件，定期进行安全检查，安全检查的内容至少包括：

    a）溶液浓度是否符合设备技术文件要求；

    b）安全装置（如控制及报警系统等）的有效性检查；

    c）应定期测定槽液的温度；

    d）其它应检查的项目。

    4.3.3.8前处理内部应保持清洁，用户应随时清除室内的杂物，保持环境卫生。

    4.3.3.9前处理通风系统、加热系统、电气及控制系统的安全性能检测，每年至少进行一次。用户应核对检查结果是否符合安全要求，并将检查结果记入档案。

    4.3.3.10前处理的用户应根据设备制造厂提供的使用说明书制定维护制度，并定期检修。

    4.3.3.11前处理正常运行期间，消防和救生通道要保持畅通。

    4.3.3.12高温设备运行时，严禁任何人靠近触摸设备，以防止烫伤及触电。

    4.3.3.13在有限空间内进行作业时，必须将有限空间内具有转动部分的机器设备或转动装置的电源切断，并设置警示牌，技术要求符合GB12942的有关规定。

    4.3.3.14若设备的动力源不能控制，应将转动部分与其它机器联动设备断开。

    4.3.3.15前处理管路系统的阀组、压力表、温度表均需定期检测，确保处于正常工作状态及合理读数范围。

    4.3.3.16前处理喷淋管路喷嘴应定期清理、及时调整，确保处理最佳工作状态。

    4.3.3.17前处理所有连接管路必须定期巡查，尽量杜绝跑冒滴漏现像。

    4.3.3.18清除旧漆宜采用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除，禁止使用火焰法清除旧漆。使用有机溶剂和脱漆剂清除旧漆不应同时使用易发火的钢制工具敲铲，地面残留的脱漆剂残夜不应用木屑或化纤织物揩擦，应用棉纱头、抹布等揩擦，废纱头、抹布应集中回收处理。

    4.3.3.19化学前处理作业过程中，操作人员应佩戴防护手套、防毒面罩和防护眼镜，禁止用手直接接触工件。

    5职业健康安全要求

    5.1职业安全要求

    5.1.1防机械性伤害

    5.1.2防烧、烫、灼、冻伤害

    前处理工件酸洗槽附近腐蚀性气体挥发较多,脱脂槽槽液为腐蚀性碱液，磷化、钝化槽液均还有酸性有害物，工件出入槽过程中槽液可能飞溅，应尽量避免进入，必须进入时必须穿戴可靠的防护装置；酸洗槽周围必须设计防护装置，大型全浸化学槽宜高出地坪面0.8m，槽体全部埋入地下时，四周应按照GB4053.3设置防护栏杆，并按GB2894的规定设置安全标志，防止人员意外坠落。前处理设备附近应按规范设置洗眼器。

    5.1.3防火、防爆

    a)前处理涂装作业（如溶剂擦洗）时，应采用预防工件着火的可靠技术，并配备可靠的灭火装置。

    b)严禁前处理周围存放易燃、易爆物品。

    C)前处理附近应按照GB50140设置补救火灾的消防器材。

    d)严禁使用非防爆灯具烘烤涂层。

    e)安全防火系统与厂房车间消防系统连锁。

    f)前处理工件溶剂擦洗工程中释放易燃、可燃蒸汽或出现可燃气体时，其工作空间应为爆炸危险区的1区，符合第4章的结构要求时为2区。

    g）涂装车间同一厂房或厂房的任一防火分区的生产火灾危险性分类应按火灾危险性较大的部分确定。当符合GB50016—2006中第3.1.2条时，可按照火灾危险性较小的部分确定。

    h)工作场所应按GB50104的规定配置消防器材，并定期检查，保持有效状态。

    j)灭火器应设置在醒目和便于取用的位置。灭火器的摆放应稳固，其铭牌应朝外。灭火箱不应上锁。

    k）使用、贮存溶剂型涂料与辅助材料和粉末涂料的涂装车间、仓库等甲、乙类易燃易爆工作场所内的电气设备应符合GB50058—1992第2、3章的要求。

    5.1.4防雷

    甲、乙类易燃易爆火灾危险性区域内厂房（仓库）、贮罐应设置防雷设施。防雷措施及防雷装置应符合GB50057的规定。

    5.1.5防触电及用电安全

    5.1.6防静电

    工作场所可能产生静电危害的物体应采取防静电措施，并应符合GB12158和GB15577的规定。

    5.1.7防化学物毒害

    5.1.8安全信息、信号及安全标志的使用

    5.1.9车间地面平坦不打滑

    5.1.10设备电气连锁可靠，报警措施完善

    5.1.10起重机等特种设备符合现行国家标准

    5.1.11输送系统安全要求

    参照输送系统相关安全要求。

    5.2职业健康要求

    5.2.1防尘、防毒

    5.2.1.1涂料与辅助材料使用过程应尽量考虑机械化和自动化，尽量封闭，避免直接操作。并应结合生产工艺采取通风措施，在利用自然通风的同时，设置有组织的局部排风，必要时采取全面强制通风。通风净化措施应按GB6514的规定，使工作场所有害物质及粉尘的浓度符合GBZ2.1的规定。

    5.2.1.2使用涂料与辅助材料的工作场所应由有检测资质的机构进行有害物质检测，并建立完善的监测检验档案。

    5.2.1.3使用溶剂型涂料与辅助材料的工作场所应根据作业特点和防护要求配置事故柜、急救箱或个体防护装备。

    5.2.1.4有限空间等特殊工作地点的作业应按GB12942的规定。

    5.2.1.5作业人员个体防护装备的选用应符合GB/T11651的要求。

    5.2.1.6涂料与辅助材料工作场所应根据其危害特性配备呼吸防护器。呼吸防护器配备应符合GB/T18664的要求。

    5.2.2防暑、防寒、防湿

    5.2.3噪声控制

    涂漆前处理工艺过程中所用的风机、水泵、电机等噪声源部件及风管、水管应采取减振、隔声、消声、吸声等措施，应使工人操作区噪声符合GBJ87的规定。

    5.2.4振动防治

    5.2.5采光及照明按照GB50034相关要求。

    5.2.5采暖通风和空气调节

    5.2.6安全标志

    使用溶剂型涂料与辅助材料和粉末涂料的甲、乙类工作场所（包括专用仓库）入口，应设置醒目的“禁止烟火”等安全标志。安全标志的设置应符合GB2894、GB15630和GB7691的规定。工作场所设置的警示标识应符合GBZ158的规定

    5.3环境保护要求

    5.3.1粉尘、废渣、废气、废水处理

    5.3.1.1化学前处理设备周边应避免扬尘，地坪应防尘处理。

    5.3.1.2前处理废渣必须按规定收集处理，严禁随意倾倒。

    5.3.1.3前处理废水应分别收集，处理后达标排放。

    5.3.2噪声控制

    噪声指标应符合GBJ87相关规定。

    5.3.3振动防治

    前处理设备运行过程中应采取防震措施，减少对厂房或周边设备的影响。

    5.4涂装作业危险有害因素的预防和控制要求

    涂装作业危险有害因素，可按AQ/T5209分类。

    分析筛选出的涂装作业危险有害因素，应在设计中进行预防和控制。

    危险源监测要求

    5.4.1宜采用传感器监测危险源。

    5.4.2不能采用传感器监测的危险源，应人工定期监测。